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铝材阳极氧化后染色局部染不上色的原因分析

发布日期: 2020-01-16  浏览人数:

这一现象需根据具体情况具体分析,最常见的有以下几种可能。
铝阳极氧化
(1)碱蚀后清洗、出光不够充分。
 
因此引起的部位多在制件悬挂方向的下端,如碱蚀后未经充分清洗并出光,即挂在外面让其自然晾干,制件表面残留的碱性溶液往下流淌,流至下端边缘时集积成水珠、水珠的上沿呈弧形的一圈会染不上色。 制件下端积水 该处染不上色的原因可能是含碱性的水干燥后形成盐迹,阳极氧化时未能被电流冲击,影响了阳极氧化膜的正常生成。
 
(2)铝阳极氧化膜染色前接触过油污或碱性物质。阳极氧化膜染色前接触过油污会阻碍染料的吸附,导致该处染不上色。 阳极氧化膜染色前接触过碱性物质,该处膜层即会被腐蚀,无阳极氧化膜当然不可能染上色。 为避免这两种现象的发生,制件经阳极氧化,并经充分清洗后一般要当即进行染色处理,以免因接触过异物而影响膜层的正常染色。
 
(3)装夹位置不当而形成窝气。制件装夹之后首先要检查一遍,观察制件的朝下部位是否有盲和深凹孔穴,如有孔穴会导致阳极氧化时因电解液进不去而造成窝气,这一部位也必然无法生成氧化膜,更谈不上膜层上染色。 为避免这种现象的发生,需重选择装夹部位。
 
(4)染色时制件贴合、影响部分氧化膜与染色液的接触。这一现象多发生在染色槽较小,制件在槽内染色时互相贴合,尤其是平面件。因此制件进入染色槽时要分散并逐件挂入槽内。
 
(5)装挂处接触面积过大。
 
(6)装夹部位顶气。制件的装夹部位下端在染色时容易顶气,从而影响到该部位与染色溶液的接触,不能染上颜色,出现白色斑点。可采取以下方法之一解决。 一是染色时晃动制件。染色时晃动制件可以驱除这一部位的气体,此后即可浸润染色液而染上颜色。 对此问题有人提过疑点:该处对阳极氧化膜的形成为何没有影响?这是因为阳极氧化时有氧气析出,而染色是在静态条件下进行的。 二是卸下夹具后染色。卸下夹具后染色有利避免染色件装夹部位的下端产生顶气。
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